Dnešní výrobní požadavky&# 39 vyžadují řešení pro zpracování hlubokých děr, která se zcela liší od vrtání hlubokých děr (následuje proces vyvrtávání s jednou hranou, který se obvykle musí provádět na jiných obráběcích strojích). Poukazuje se na to, že i na víceúčelových obráběcích strojích potřebuje tuto metodu také jedna svorka. Například pro zpracování díry hluboké několik metrů je její otvor asi 100 mm, musí mít na jednom konci závit a vnitřní komora hluboko do díry má větší průměr. Obvykle, když je vrtání dokončeno, poté, co jsou díly přesunuty na soustruh, jsou tyto vlastnosti poté přidány do otvoru procesem vyvrtávání. Zpracování hlubokých děr nyní kombinuje schopnost nástroje provádět následné procesy a neexistují žádná omezení úpravy obráběcího stroje. Tato nová nástrojová technologie naopak rozšiřuje své provozní schopnosti a umožňuje tak efektivnější zpracování těchto náročných funkcí v menším rozsahu omezení.
Příkladem efektivního zpracování funkcí využívajících technologii zpracování hlubokých děr jsou části pro průzkum ropy. Tento druh dílu je dlouhý asi 2,5 ma má některé komplikované vlastnosti s malou tolerancí. Aby se dosáhlo malých tolerancí a dobré kvality povrchu, zahrnuje řešení nástroje vrtání otvorů o průměru 90 mm a následné dokončování plovoucími výstružníky. Poté vystružujte a vystružujte otvor o průměru 115 mm v hloubce 1,5 m. Další díra vstupuje do díry přibližně v polovině, poté se provádí také vystružování a vystružování a zpracování je dokončeno zkosením. Nakonec se provádí vyvrtávání a vystružování, aby se vytvořily dvě vnitřní komory se zkosením (také vystružené na konečnou velikost).
Při konvenčním zpracování trvá dokončení dílu na stroji více než 30 hodin. Řešení zpracování hlubokých děr pomocí speciálního nástroje může zkrátit čas na 7,5 hodiny.
Zpracování hlubokých otvorů mimo střed - Výrobci zpracování hlubokých otvorů vám řeknou:
Dalším příkladem vysokého požadavku na řezné nástroje a použití patentované technologie při vrtání děr je zpracování velmi hlubokých děr v generátorových šachtách elektráren. V tomto případě musí odborníci v odvětví energetiky zpracovat 90 tun kovaných ocelových dílů asymetrickým způsobem se středovou osou osy, s otvory o délce téměř 5,5 ma průměrem něco přes 100 mm. Tyto hluboké otvory musí být vyvrtány pod určitým úhlem a tolerance polohy na výstupu musí být do 8 mm.
Směr vrtání, lámání a odstraňování třísek a absolutní plýtvání hřídelem pro předběžné zpracování jsou pro tuto aplikaci zásadní. Řešení nástroje zahrnuje vyhrazený bit a novou nosnou desku. Před aplikací na nápravu jsou nutné vrtné zkoušky a výsledky ukazují, že je účinnější a spolehlivější - a výstupní poloha je do 2,5 mm od cíle.
V mnoha případech použití moderní technologie zpracování děr ukazuje, že doba zpracování je výrazně zkrácena - z více než jedné hodiny na méně než jednu hodinu - a že lze zpracovat mnoho složitých funkcí.
Díly pro zpracování hlubokých děr musí nejprve vyvrtat velmi hluboké díry a poté se často zpracovávají s různými složitými funkcemi. Úspěch při zpracování hlubokých děr je obvykle založen na smíchání standardních a speciálních komponent nástrojů, které mají zkušenosti s konstrukcí nestandardních nástrojů.
Při zpracování hlubokých otvorů se otvory s malým průměrem menším než 1 mm obrobí vrtáky z tvrdokovu, ale u otvorů větších než 15 mm se obecně používají vrtáky se svařovací hranou, zatímco u otvorů větších než 25 mm se používají vrtáky s vyměnitelnými čepelemi v jedné trubce systém a duální trubkový systém vyhazovače, aby tyto procesy prováděly velmi efektivně.