Obrobek odkazuje na objekt zpracování v procesu mechanického zpracování. Může se jedná o jeden díl nebo kombinaci několika částí upevněných dohromady. Metody zpracování obrobků jsou různé, jako je soustružení, frézování, houkací, broušení, lití, kování a tak dále. Pracovní postup obrobku se liší v závislosti na změně režimu zpracování.
Příčiny deformace při zpracování obrobku - výrobci zpracování hlubokých děr vám přijdou říct:
První aspekt: deformace způsobená upnutím obrobku
Při upínání obrobku by měl být nejprve vybrán správný upínací bod a poté by měla být zvolena příslušná upínací síla podle polohy upínacího bodu. Upínací bod by proto měl být co nejblíže povrchu zpracování a měla by být zvolena poloha, kde síla není snadné způsobit upínací deformaci, aby upínací síla působí na podpěru.
Pokud na obrobku působí upínací síly v několika směrech, je třeba vzít v úvahu sled upínacích sil. Pro upínací sílu v kontaktu mezi obrobkem a podpěrou by měla nejprve jednat a neměla by být příliš velká. Pro hlavní upínací sílu při vyvažování řezné síly by měla působit vzadu.
Za druhé, kontaktní plocha mezi obrobkem a přípravkem by měla být zvětšená nebo by měla být přijata axiální upínací síla. Zvýšení tuhosti dílů je účinný způsob, jak vyřešit upínací deformaci, ale vzhledem k tvarům a vlastnostem konstrukce tenkostěnných dílů má nižší tuhost. Tímto způsobem, pod působením upínací síly, dojde k deformaci.
Zvýšení kontaktní plochy mezi obrobkem a upínacím tělesem může účinně snížit deformaci obrobku během upínání. Například při frézování tenkostěnných dílů se používá velké množství elastických lisovacích desek ke zvýšení silové plochy kontaktních částí; při otáčení vnitřního průměru a vnějšího kruhu tenkostěnného pouzdra, ať už pomocí jednoduchých otevřených přechodových kroužků, nebo pomocí elastických mandrelů, obloukových svorek atd., se kontaktní plocha zvětší při upnutí obrobku. Tato metoda je přiváděna k upínací síle ložiska, čímž se zabraňuje deformaci dílů. Axiální upínací síla je také široce používána ve výrobě. Upínací sílu lze aplikovat na koncový povrch návrhem a výrobou speciálních svorek, které mohou vyřešit deformaci obrobku ohybem způsobenou tenkou stěnou a špatnou tuhostí obrobku.
Druhý aspekt: deformace způsobená zpracováním obrobku
V procesu řezání je obrobek vystaven působení řezné síly, což vede k elastické deformaci ve směru síly, což je to, co často nazýváme fenoménem pronamáhání nožů. Měla by být přijata odpovídající opatření k řešení tohoto druhu deformace frézy. Fréza by měla být při dokončování ostrá. Na jedné straně může snížit odpor způsobený třením mezi frézou a obrobkem, na druhé straně může zlepšit schopnost řezače odvodu tepla při řezání obrobku, aby se snížilo zbytkové vnitřní namáhání obrobku.
Například při frézování velké roviny tenkostěnných dílů pomocí jednohranné frézovací metody jsou parametry nástroje vybrány s větším hlavním úhlem odchylky a větším úhlem hrábě, aby se snížila odolnost proti řezání. Díky své lehké řezné rychlosti nástroj snižuje deformaci tenkostěnných dílů a je široce používán ve výrobě.
Při otáčení tenkostěnných dílů je rozumný úhel nástroje velmi důležitý pro řeznou sílu, tepelnou deformaci a mikrokvalitu povrchu obrobku. Deformace řezu a ostrost úhlu hrabání nástrojů jsou určeny velikostí úhlu hrabání nástrojů. Velký úhel hrábě snižuje deformaci a tření řezu, ale příliš velký úhel hrábě snižuje úhel klínu nástroje, snižuje pevnost nástroje, snižuje odvod tepla nástroje a urychluje opotřebení. Proto se při otáčení tenkostěnných ocelových dílů obvykle používají vysokorychlostní frézy s úhlem hrábě 6 ~ 30 a řezačky karbidu s úhlem hrábě 5 ~ 20.
Řezná síla se snižuje, když je úhel zad nástroje velký a tření je malé, ale příliš velký úhel zad také oslabí pevnost nástroje. Při otáčení tenkostěnných dílů se používá vysokorychlostní ocelový soustružicí nástroj, zadní úhel nástroje je 6 12 a používá se karbidový nástroj. Zadní úhel je 4 12 při dokončování, větší úhel vzadu je uchvácení, zatímco hrubování, menší zadní úhel je pořízen. Když jsou vnitřní a vnější kruhy tenkostěnných částí vozu kulaté, hlavní úhel průhybu by měl být velký. Správný výběr nástroje je nezbytnou podmínkou pro řešení deformace obrobku.